볼보 토슬란다 공장 ‘기후중립’ 실현한 최초의 자동차 공장,

 

지난 10일, 볼보자동차의 가장 큰 생산시설 중 하나인 스웨덴 토슬란다 공장을 찾았다. 지난해 자동차 제조공장 중 최초로 ‘기후중립’을 달성한 곳으로, XC90와 XC60 등 주요 라인업을 생산하고 있는 볼보의 ‘심장부’다.

글 강준기 기자
사진 볼보자동차, 강준기

60년 역사 앞둔 볼보의 생산 거점

1970년대 토슬란다 공장

 

 

1970년대 당시 토슬란다 공장 근로자의 모습. 지금도 여성 근로자 비중이 꽤 높다.

 

이 때는 도장도 수작업으로 했다.

볼보 토슬란다 공장은 1964년 4월 준공했다. 이곳에서 세계 최초의 3점식 안전벨트를 적용한 볼보 121 아마존을 생산했다. 현재는 전체 면적 45만㎡에 연간 30만 대의 볼보를 생산하는 시설로 거듭났다. 약 1,400여 개의 로봇이 6,500명의 직원과 시너지를 내고 있다. 참고로 현재 볼보는 스웨덴과 벨기에, 미국과 중국 등 전 세계 총 8개 공장을 운영하고 있으며, 지난해 글로벌 총 판매대수는 698,700대를 기록했다.

볼보 공장 투어를 신청하면, 이런 이동수단을 타고 공장 내부를 둘러본다.

볼보자동차 글로벌 공식 홈페이지에 가면, ‘볼보 공장 투어’ 메뉴가 있다. 놀이공원 코끼리 열차 같은 이동수단을 타고 토슬란다 내부 모든 시설을 견학할 수 있는 프로그램이다. 가격은 200크로나, 우리 돈으로 약 2만5,000원이다. 볼보 EX90를 만난 다음날, 토슬란다 공장을 찾아 해당 프로그램을 이용했다. 거대한 공장 내부를 ‘구석구석’ 살펴볼 수 있는 점이 독특했다.

먼저 두루마리 휴지처럼 생긴 철판 코일을 잘라, 커다란 프레스기로 찍어내는 압축 공정 파트부터 둘러봤다. 스웨덴 최대 철강업체 SKF로부터 시작한 제조사답게, 가장 자부심 있는 공간이기도 하다. 최근 볼보는 자동차 업체 중 최초로 ‘스틸제로(SteelZero)’에 가입했다. 앞으로 화석연료로 생산하지 않은 ‘무화석 철강’을 도입해 차를 만들 예정이다. 이를 통해 탄소배출량을 획기적으로 낮출 계획이다. 구체적으론 오는 2025년까지 주요 공급망의 탄소배출량을 25% 줄이고, 자동차 수명 주기에 있어 탄소발자국을 40%까지 낮출 전망이다.

 

 

 

여러 생산 파트 중 가장 돋보였던 시설은 ‘매리지(Marriage) 포인트’. 표현이 재미있다. 엔진과 서스펜션 등으로 구성한 섀시와 외부 골격을 하나로 ‘결합’하는 공간이다. 이 만남을 통해 자동차로 거듭난다. 현장에선 생각보다 플러그인 하이브리드의 생산 비중이 높아 놀랐다. ‘매리지’ 역시 자동으로 진행하며, 조립 이후 근로자가 꼼꼼히 검증하는 형태로 생산을 진행했다.

기후중립을 실현한 토슬란다 공장

이미 토슬란다 공장은 지난해 ‘기후중립’을 달성한 최초의 자동차 공장으로 발돋움했다. 기후중립은 이산화탄소를 포함한 6대 온실가스의 순 배출량을 ‘제로(Zero)’로 만드는 걸 뜻한다. 토슬란다 공장은 지난 2008년부터 기후중립 전기로 운영하고 있다. 현재 난방 에너지의 50%는 바이오가스(농업‧일반‧음식물 쓰레기 등에서 만들어내는 가스)를 통해, 나머지 50%는 산업 폐열을 활용해 공급한다. 공장 내부엔 음식물 쓰레기를 모으는 유기물 분리함과 폐열 확보 위한 소각용 함, 생산 과정 중 버리는 철을 모으는 보관함을 별도로 갖춰 ‘선순환’을 가능케 했다.

이러한 ‘지속가능성’의 가치는 차세대 전기차 볼보 EX90에서도 확인할 수 있었다. 차체에 쓰인 강철의 15%, 알루미늄의 25%가 재활용 금속이다. 재활용 플라스틱과 바이오 소재는 총 48㎏ 들어갔다. 특히 프리미엄 브랜드의 기함급 모델에서 흔히 볼 수 있는 호화로운 소가죽 소재가 전혀 들어가지 않았다. 이는 탄소배출과 관련이 깊다. 참고로 소 한 마리에서 발생하는 메탄가스 양은 하루 500L에 달한다. 내연기관차 한 대의 하루 배출량과 맞먹는다. 메탄가스가 대기 중 열기를 가두는 능력은 이산화탄소의 최소 80배에 달한다. ‘지구온난화’에도 악영향을 줄 수밖에.

즉, 볼보는 가죽 대신 재활용 소재로 인테리어를 구성해 탄소배출을 제조단계부터 근본적으로 낮출 계획이다. 또한, 앞서 설명한 토슬란다 공장의 바이오가스는 난방뿐 아니라 도장 공정에도 적용해 탄소배출량을 크게 줄였다. 동시에 에너지 사용량도 낮췄다. 가령 2020년, 스웨덴 가정 약 450가구 이상의 연간 에너지 사용량에 해당하는 7,000MWh(메가와트시)를 절약했다. 내년엔 연간 2,000MWh까지 줄일 계획이다.

 

재활용 소재라고 해서 ‘퀄리티’가 떨어지는 건 아니다. EX90 실내에 사용한 친환경 신소재 노르디코(Nordico)는 스웨덴과 핀란드 숲에서 얻은 바이오 기반 소재다. 내구성이 뛰어날 뿐 아니라 피부에 닿았을 때 부드러운 감촉을 자랑한다. 울 혼방 직물 시트는 동물 복지에 대한 엄격한 기준에 따라 인증 받은 소재를 씌웠다. 아울러 대시보드와 도어트림에 들어간 우드는 산림관리협의회(FSC™) 인증 받은 목재로, 스칸디나비안 특유의 따뜻한 색감을 품었다. 이처럼 볼보 EX90는 럭셔리카의 고정관념에 반기를 든 젊은 플래그십으로 색다른 가치를 지녔다.

새로운 제조공정 ‘메가 캐스팅’ 도입 예정

 

올해 2월, 볼보는 토슬란다 공장에 100억 크로나(약 1조2,600억 원) 투자 계획을 발표했다. 핵심은 메가 캐스팅 공정이다. ‘거푸집’ 같은 거대한 틀에 알루미늄 용액을 부어 굳히는 방식으로 차축을 ‘한 방’에 찍어낸다. 볼보는 오는 2025년부터 해당 공법을 도입해, 차세대 전기차의 뒤 차축을 메가 캐스팅으로 만들 계획이다. 여러 개의 부품을 ‘하나하나’ 용접해 만드는 기존 방식과 비교해 공정과 생산비용이 크게 줄어든다. 또한, 차체 무게가 15% 가량 줄어 전기차의 주행거리를 늘리는 데도 효과 있다.

전동화 전환에 속도를 붙이고 있는 볼보자동차. 볼보는 제조시설뿐 아니라 제품 모두 ‘지속가능성’의 가치를 녹여, 2040년까지 기후중립 기업으로 거듭나겠다는 비전을 제시했다. 단순히 배출가스를 뿜지 않는 전기차 출시를 넘어, 모든 제조 네트워크에서 친환경을 실현한다는 점에서 관심을 모은다.

 

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